Zabor-33.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Угол откоса при сушке

Угол откоса при сушке

10. Распределение шихтовых материалов на колошнике

Наиболее рациональное распределение шихтовых материалов при их загрузке в печь обеспечивает максимальную производительность и наилучшее использование объема печи при минимальном расходе кокса.

Поэтому установление правильной системы загрузки шихты и ее распределение на колошнике является одной из главных задач доменщика. Чем больше вдувается в печь воздуха, тем больше ее производительность. В то же время чем лучше распределяются шихтовые материалы на колошнике, тем больше можно вдувать в доменную печь воздуха, т. е. форсировать работу печи.

На распределение шихтовых материалов могут влиять многие факторы, главные из них следующие: ситовый состав кокса и агломерата (руды), угол естественного откоса материалов, количество дутья, очередность загрузки агломерата (руды) и кокса, высота уровня шихты в печи, при котором загружаются очередные порции шихты, величина опускаемой в печь порции, угол наклона большого конуса, величина кольцевого зазора между большим конусом и колошником.

При опускании большого конуса шихтовые материалы сползают с него, а затем падают с определенной скоростью. Чем больше куски, тем большую скорость они будут иметь и упадут дальше от конуса, а мелкие — ближе. Большие куски будут откатываться от стен колошника на большее расстояние, а меньшие будут располагаться на меньшем расстоянии от стен колошника, образуя гребень и воронку из материалов на колошнике.

Для распределения шихтовых материалов большое значение имеет угол их естественного откоса. Значения этого угла для некоторых матералов приведены в табл. 15.

Высота гребня и расстояния его от стен колошника, а также расположение крупных кусков по сечению колошника имеют существенное значение для нормального распределения газового потока. Чем больше мелочи в шихте, тем больше угол откоса, тем больше высота гребня и тем плотнее кольцо из мелких шихтовых материалов. Следовательно, в этом месте сопротивление для прохода газов будет наибольшим. Это положение относится ко всем случаям работы засыпного аппарата.

На расположение гребня влияют размеры колошника и большого конуса (их диаметры). На рис. 83 показана схема расположения гребня в зависимости от величины зазора между кромкой большого конуса и стенкой колошника. Как видно из рисунка, с уменьшением зазора у стенок колошника больше скапливается мелочи, и наоборот. Чрезмерно малый или большой зазор не способствует нормальному распределению шихты на колошнике. Величина зазора не зависит от объема печи, а обусловливается только размерами большого конуса и колошника. Его размеры выбирают в зависимости от содержания мелких фракций в шихте. Нормальный зазор на хорошо работающих печах составляет 750 — 900 мм.


Рис. 83. Зависимость расположения гребня от величины зазора между кромкой большого конуса и стенкой колошника

Немалое значение для распределения материалов имеет характер работы большого конуса. Чем больше ход конуса, т. е. величина опускания, и чем быстрее он опускается, тем больше возможность попадания крупных кусков к стенкам колошника. При большом высове кромки большого конуса за нижнюю кромку чаши шихта дольше сползает, что делает траекторию падения более пологой. Куски вместе с мелочью падают ближе к стенкам колошника. В этом случае крупные куски откатываются, а гребень с мелочью остается у стен колошника.

Важным фактором, влияющим на расположение гребня, является уровень засыпи, под которым понимают расстояние между нижней кромкой большого конуса в опущенном положении и поверхностью шихтовых материалов в печи. С повышением уровня гребень отдаляется от стенки колошника (рис. 84).


Рис. 84. Расположение гребня в зависимости от уровня засыпи

Как видно из схемы, при нижнем уровне h1 гребня нет и мелочь расположена у самой стенки; второй — средний уровень h2 — уже дает возможность некоторым кускам шихты оставаться между гребнем и стенкой; третий уровень h3 — самый высокий — создает небольшой откат крупных кусков к стенке.

Уровень засыпи обычно устанавливают опытным путем и его величину утверждает руководитель цеха.

Порция кокса, загружаемого в печь, называется коксовой подачей (колошей), а скип с коксом обозначают буквой «К»; порция агломерата (руды) — рудной подачей и обозначается буквой «А» или «Р».

Флюсы обозначают буквой «И» (лишь в случае подачи их отдельным скипом). Пользуясь этими обозначениями, можно записать количество скипов того или другого материала, загружаемого за одну подачу в печь. Например, КРРИК обозначает, что подача состоит из двух скипов кокса, двух скипов рудной части и одного скипа флюса. Порядок записи подачи соответствует порядку загрузки материалов на большой конус. Опускание подачи в колошниковое пространство обозначается стрелкой (↓)

Размер подачи определяется массой руды или кокса. Может быть подача большой, средней или малой величины с разным количеством скипов в ней. Количество скипов зависит от величины подачи и степени их заполнения. Например, подача, содержащая 5 т кокса, обычно состоит из двух скипов кокса и двух скипов руды. Чем больше размер подачи, тем большая площадь сечения колошника перекрывается рудной ее частью.

Читайте так же:
Чем утеплить гаражные ворота откосы

Чем меньше величина подачи, тем уже кольцо, состоящее из руды; при этом она ближе располагается к стенкам колошника. Это относится и к мелкому агломерату, к мелкой железной руде. При нормальной крупности агломерата, в котором преобладает кусковатая фракция, четко выраженного гребня может не быть даже при малой подаче. Величину подачи, как правило, меняют редко и лишь в том случае, если изменились условия плавки.

Изменить распределение материалов можно не только изменением величины подачи, но и очередностью подачи кокса и агломерата на большой конус, что называется системой загрузки. Возможны следующие системы загрузки.


Рис. 85. Принципиальная схема распределения материалов на колошнике: а — при подаче рудой вперед (нормальная); б — при подаче коксом вперед (опрокинутая)

Прямая (нормальная) — все скипы подачи загружают на большой конус; внизу располагается вся рудная часть, а сверху — коксовая PPKKK↓ (пятискиповая подача). При опускании такой подачи руда располагается ближе к стенкам колошника (периферии);

опрокинутая, или обратная, — все скипы подачи загружают на большой конус; внизу располагается кокс, а сверху — руда KKKPP↓. Руда отдаляется от периферии (рис. 85);

слоеная, или комбинированная, — крайние скипы грузят коксом или рудой PKKKP↓ или KPPKK↓ возможна также KKPPK↓;

с опусканием отдельных полуподач руды или кокса следом KKK↓ РРслед или РР↓ ККК↓след. В первом случае руда незначительно отдаляется от периферии, во втором — приближается к периферии;

расщепленная — расщепление скипов PKK↓ РК↓ (прямые полуподачи), ККР↓ КР↓ (обратные полуподачи). В первом случае руда приближается к периферии, во втором — отдаляется;

раздельная — опускается отдельно руда и кокс PP↓KKK↓.

Особенностью доменной печи является то, что поток газов стремится двигаться у стенок, так как высов фурм внутрь печи чрезвычайно мал, газоотводы также расположены по периферии печи, а живая сила воздуха расходуется на расстоянии 1 — 1,5 м. Однако если сечение печи по периферии загрузить менее газопроницаемым материалом, например мелкой шихтой, а центральную часть — кусковым материалом, поток газа можно направить ближе к осевой части печи.

Потоки газов в печи могут быть различными. Если газ в основном движется у стен печи, то такой поток называют периферийным, центральным — при проходе главным образом в осевой части и канальным — при движении по образовавшимся в столбе шихты каналам. При загрузке печи стремятся обеспечить равномерное распределение газов по всему сечению, что обусловливает равномерное опускание шихтовых материалов и лучшую обработку их газами.

Резкое усиление или сокращение газового потока в центре или на периферии всегда сопровождается ухудшением работы печи. Эти особенности в распределении газового потока зависят в основном от распределения материалов на колошнике и определяют показатели плавки.

Распределение газового потока становится в любом случае более равномерным с увеличением газопроницаемости шихты, которая зависит от качества агломерата (руды) и кокса. Однако идеально равномерного распределения получить в существующих условиях нельзя. Распределение материалов пока что остается в какой-то степени неравномерным и по высоте и по сечению печи.

Система загрузки всегда связана с величиной подачи. При одной и той же подаче можно получить различное распределение шихтовых материалов, изменив систему загрузки, и наоборот. Так, например, периферийный поток газа развивается при использовании опрокинутых подач большого размера. Причем при переходе от меньшего размера подачи к большей в случае опрокинутой подачи периферийный поток развивается сильней, чем при переходе от большей подачи к меньшей. Однако применение подач большого размера для развития периферийного хода не всегда может привести к желаемым результатам.

Загрузка периферии увеличивается при уменьшении величины подачи в большей мере в случае использования прямой совместной подачи.

Для частичного разрыхления периферии коксом может быть применена расщепленная подача, при которой первая полуподача опускается как нормальная, а вторая как опрокинутая. Шихту одной расщепленной подачи можно опустить в печь в виде малой и большой подач.

Основным порядком загрузки считается все же раздельная подача, когда кокс и руда опускаются раздельно, т. е. Р↓ К↓. Такая система загрузки при хорошем качестве агломерата и кокса применяется часто. Она создает нормально развитый периферийный поток газа.

Часто используют цикличную загрузку. Цикличность загрузки представляет собой чередование подач с различными системами загрузки или шихты разной кусковатости.

Читайте так же:
Пустить под откос это

В табл. 16 приведены данные о работе доменной печи с применением цикличной загрузки. Из таблицы видно, что с увеличением количества подач даже с одним коксом вперед расход его на 1 т чугуна увеличивается.

Может быть установлена цикличность из комбинированных подач. Применение цикличной загрузки часто дает весьма положительные результаты, так как переменная загрузка и разгрузка периферийного кольца создают извилистый путь газа, что увеличивает время его пребывания в печи, а значит, газ лучше используется.

При выгрузке из скипов на малый конус засыпного аппарата материал ложится под углом (рис. 86). На стороне, противоположной скиповому подъемнику, материала будет всегда больше. Кроме этого, ось движения каждого скипа смещена от оси штанг конусов, и поэтому материал при падении из скипа образует гребень, который смещается по отношению к оси засыпного аппарата на 20 — 25°.


Рис. 86. Примерное распределение материалов в воронке распределителя шихты после выгрузки скипа

Для равномерного размещения гребня, образующегося в воронке малого конуса по окружности колошника, служит вращающийся распределитель шихты, конструкция которого рассмотрена в гл. IV.

На доменных печах принята схема работы распределителя шихты на шесть станций вращения — 0 (т. е. без вращения), 60, 120, 180, 240 и 300° и на восемь станций — 0, 45, 90, 145° и т. д. Угол поворота изменяется после набора всей подачи. При наборе подачи все скипы поворачиваются на один и тот же угол.

Распределители современных доменных печей позволяют осуществить вращение через 15° на любой угол после каждой подачи или отдельного скипа. С помощью вращающегося распределителя борются с односторонним и канальным ходом путем перемещения гребня на место, где образуется «канал».

Высота гребня в воронке малого конуса зависит от угла наклона скипа при его разгрузке (крайнее положение при разгрузке). Чем меньше угол наклона скипа, тем выше гребень материалов в цилиндрической воронке, и наоборот. При этом имеет значение также и степень заполнения цилиндрической воронки распределителя. Чем больше заполнен скип, тем больше заполняется воронка и тем меньше гребень.

Распределитель шихты, перемещая гребень, создает как бы винтовую загрузку, состоящую из отдельных подач, что облегчает получение более равномерного распределения материалов. Если при загрузке печи не вращать распределитель шихты, то это приведет к одностороннему, ненормальному распределению материалов.

Перечислить все причины, мешающие нормальному распределению материалов, невозможно. Основными, встречающимися на практике являются следующие: искажение профиля печи в результате разгара или его заростания (образования гарниссажа, настылей); продувы газа в месте стыка чаши и большого конуса; выпадание или вспучивание металлических сегментов защитного устройства стен колошника; расцентровка большого конуса и т. д. Для устранения перечисленных причин необходимо останавливать печь на ремонт.

Распределение материалов на колошнике контролируют по составу и температуре газа в радиальном направлении. Так, например, при прямой системе загрузки, малой величине коксовой колоши и пониженном уровне засыпи содержание углекислоты будет наибольшим у стен печи. Это свидетельствует о перегрузке периферийной зоны рудной частью. Для отбора проб газа по радиусу (на содержание СО2) доменные печи оборудуют специальными устройствами.

Зависимость очертания откосов от свойств грунтов

Откосы являются наиболее неустойчивой частью земляного полотна в насыпях и выемках. При нарушении условий равновесия откосы деформируются.

Опыт эксплуатации автомобильных дорог показал, что устойчивость откосов насыпей и выемок следует проверять расчетом при рабочих отметках более 12 м.

Очертание откосов зависит от свойств грунта: угла внутреннего трения φ и удельного сцепления с.

Для того чтобы не допустить деформаций откосов земляного полотна сооружению следует придавать такое очертание, при котором обеспечивается устойчивое равновесие сил, действующих на откосы.

Силами, вызывающими деформации откосов, являются нагрузки от собственного веса грунтового массива, веса дорожной одежды и воздействия подвижной нагрузки.

Силами, удерживающими неизмененными очертания откосов. Являются силы внутреннего трения и сцепления в грунте.

Предельное очертание откоса может быть установлено из следующих соображений:

Представим себе массив грунта шириной l, имеющий вертикальную плоскость (рис. 3.3). Обрушение этого массива произойдет по поверхности скольжения.

Рассмотрим условия равновесия данного массива грунта.

Рис. 3.3. Поверхность устойчивого откоса: а – поверхность откоса, образующегося при обрушении, б – построение устойчивого откоса в многослойных грунтах методом Н.Н. Маслова; 1 – природный откос; 2 – расчетный откос; 3 – сглаженный расчетный откос

Обрушение призмы происходит под действием касательной силы, равной проекции силы тяжести на направление скольжения

Сопротивление сдвигу отказывают:

· сила сцепления, действующая между частицами грунта

;

сила внутреннего трения, равная нормальному давлению N, умноженному на коэффициент трения

Читайте так же:
Что такое заложение откоса насыпи

.

Коэффициент трения равен тангенсу угла внутреннего трения tgφ

f = tgφ.

Удельное сцепление с и tgφ являются расчетными параметрами грунта и определяются в лаборатории.

Условие предельного равновесия, соответствующее равенству сдвигающих и удерживающих сил, выразится зависимостью

.

Разделим обе части выражения на получим

.

Поскольку

.

Из полученного уравнения следует, что чем больше высота откоса, тем меньше требуется угол α, то есть верхняя часть откосов устойчива при больших углах α, а в нижней части откосы должны быть более пологими.

Для различных грунтов численные значения tgφ и с меняются в широких пределах. Кроме того, для одного и того же грунта с увеличением влажности эти величины уменьшаются.

Различают две резко различные группы грунтов:

· Сыпучие грунты, обладающие большим внутренним трением и весьма малым сцеплением.

Например, для песка φ = 40°; tgφ = 0,7; с = 0,005–0,01 МПа.

Для этих грунтов полученное выражение примет вид, если вторым членом пренебречь

.

Вывод: Для сыпучих грунтов угол откоса не зависит от высоты откоса и равен углу внутреннего трения tgφ.

· Связные грунты, обладающие высоким сцеплением и малым углом внутреннего трения

Например, для глин φ = 10°; tgφ = 0,1; С = 0,1 – 0,15 МПа.

Для связных грунтов можно пренебречь первым членом в правой части приведенного выше выражения.

.

Вывод: Высота откоса в связных грунтах влияет на очертание откоса, то есть для грунтов обладающих сцеплением линия устойчивого откоса должна иметь криволинейное очертание (рис. 3.4). Следует иметь в виду, что, применяя одинаковую крутизну откоса, возведенного из связных грунтов из удобства производства работ, обеспечивается разную степень устойчивости откоса земляного полона по высоте.

Для повышения устойчивости при высоких насыпях (h > 6 м) и глубоких выемках крутизну откосов устаивают переменной (рис. 3.5). Устойчивость откосов может быть повышена устройством берм – горизонтальных площадок на откосах насыпей и выемок шириной не менее 1,5–2,0 м. Бермы уменьшают скорость стекания воды по откосам, предотвращая его размывание.

Рис. 3.4. Откосы переменной крутизны:

а – с переменной крутизной откосов(без берм); б – с бермами; 1 берма

Проектирование цементных заводов под редакцией канд техн наук зозули канд техн наук

Насыпная масса и угол естественного откоса материалов

Насыпная масса, т/м 3

угол естественного откоса и подкос, град.

Известняки с мажущими включениями

Мел кусковой (влажностью 20-25%)

в зависимости от физических свойств материала

Клинкер вращающихся печей

Шлак доменный сухой

размер куска 100 мм

Определение размеров эстакадно-гравитационных складов (хребтового типа) осуществляется по формулам (8.28, 8.29).

Ширина основания штабеля (В) треугольного сечения, обра­зованного при отсыпке ленточным транспортером, рис. 8.1 свя­зана с высотой отвала (Н 0 ) соотношением:

где а — угол естественного откоса. Погонная емкость склада (м 3 /м) составит:

В случае хранения материала в полубункерном складе (рис. 8.2) его поперечное сечение представляется состоящим из 2-х или 3-х треугольников с высотами hi, Нг и Нз, которые связаны с шириной следующими соотношениями:

где a 1 — угол наклона днища полубункера, причем сц » uq + + 5,где ао _ угол трения в покое для данного материала и дни­ща бункера

Погонная емкость полубункерного склада (в м 3 /м) составляет: при одном полубункере

а в случае, если а Ф ai:

При двух полубункерах (рис. 8.2):

Расяет силосных складов кусковых материалов. Силосные склады представляют из себя вертикальные цилиндрические ем­кости с отношением высоты к диаметру 1,5:1 и более.

Силосные емкости могут служить не только для хранения, одновременно они являются и расходными резервуарами, т. е. заменяют бункера, необходимые для организации питания по­мольных агрегатов.

Загрузка силосных емкостей осуществляется обычно ленточны­ми транспортерами, элеваторами и скребковыми транспортерами. Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10—15 ° превышать угол естественно­го откоса находящегося в силосе материала. На выходе из конуса устанавливается питатель, чаще всего тарельчатый (дисковый), скомбинированный с ленточными весами. Преимуществом складов такого типа является отсутствие пылеобразования при загрузке, хранении и дозировании материала.

Размер выходного отверстия силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. В практике проектирования максимальный размер принимается равным 800 мм. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

Определение размеров силосного склада кусковых материалов выполняется в следующем порядке:

1. По формуле (8.26) рассчитывается потребная емкость скла­да (V n ).

2. Количество силосов определяется из выражения

где V c — полезный объем одного силоса, (см. таблицу 8.9)

Диаметр силоса, м

Высота цилиндрической части силоса, м

Полезная емкость силоса V c , м 3

8.4.2 Расчет и проектирование бункерных складов g

При сравнительно небольших расходах материалов и на за­водах небольшой мощности кусковые и порошкообразные мате­риалы хранят в бункерах (железобетонных или стальных). Форму и размеры бункеров, угол наклона стенок и размер выходного отверстия выбирают в соответствии со свойствами материалов, подлежащих хранению (рис. 8.3). Наименьший размер выпускного отверстия бункера должен превышать максимальный размер ку­сков материала в 4—6 раз. Отношение полезной емкости бункера Уб к геометрической V 0 называется коэффициентом заполнения бункера (Кз). Коэффициент заполнения бункеров принимается равным 0,85-^0,90. На выходе бункера оборудуются затворами или механическими питателями (вибрационными, дисковыми, пластинчатыми, ленточными, скребковыми или лотковыми).

Читайте так же:
Откос против танков сканворды

Наибольшее применение имеют бункера прямоугольного по­перечного сечения. Верхняя часть бункеров имеет вертикальные стенки, высота которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане, нижняя часть бункера выполня­ется в виде усеченной пирамиды с симметричными или лучше несимметричными стенками. Угол наклона воронкообразной ча­сти бункера должен на 10—15 ° превышать угол естественного откоса материала в покое.

Т ребуемый геометрический объем бункера V 0 определяют по формуле

где Кз — коэффициент заполнения

Полезная емкость (Уб) рассчитывается по формуле:

где Q — производительность питаемого из бункера агрегата, т/ч; 1 — нормативное время запаса материала, ч; ς h — насыпная масса материала, т/м 3

При проектировании бункеров для питания помольных уста­новок с сушкой необходимо учесть количество испаряемой влаги (в случае, если производительность агрегата подсчитывается по сухому материалу).

Для помола Q т/ч материала с конечной влажностью W2 тре­буется исходного продукта Q Hn с влажностью wi:

8.4.3 Расчет смесительных силосов сырьевой муки

Смесительные коррекционные силосы служат для приготов­ления и хранения сырьевой смеси постоянного и заданного состава. При проектировании руководствуются следующими по­ложениями:

1. Общий полезный объем силосов должен соответствовать четырехсуточному запасу сырьевой муки (таблица 8.6).

2. Диаметр смесительных силосов рекомендуется принимать в пределах от 6 до 12 м.

3. Соотношение диаметра и высоты при использовании систем пневмоперемешивания должно быть в пределах от 1:0,8 до 1:1,5.

4. Рекомендуемое количество смесительных силосов должно быть не менее двух.

5. Днище смесительного силоса должно быть оборудовано раз­рыхлительной системой с площадью активной поверхности около 70% от общей площади поперечного сечения. Расход сжатого воздуха принимается порядка 0,4 нм 3 /мин на 1 м 2 активной поверхности системы аэрации.

В случае использования в технологии приготовления сырьевой муки принципа порционного корректирования обычно проекти­руется установка на заводе силосов двух типов — гомогенизационных (коррекционных) и запасных. Коррекционные силосы при­нимаются диаметром 5—6 м и высотой порядка 11 м, а запасные диаметром до 18 м высотой до 42 м. Над коррекционными силосами устанавливаются вторым ярусом две емкости диаметром 5,5 м для корректирующих смесей. Может применяться одноярусное и двухъярусное расположение гомогенизационных и запасных силосов порционного или непрерывного действия. Подача сырь­евой муки при двухъярусном хранении должна предусматривать­ся только в гомогенизационные силосы, из которых сырьевая мука подается в запасные емкости.

Количество коррекционных силосов определяется по формуле

где V c — полезная емкость силоса, м 3 ; V M — суммарная произво­дительность сырьевых мельниц; τ 0 — время, необходимое для пе­ремешивания сырьевой муки, отбора проб, корректирования и перекачки в запасной силос; ς h — насыпная масса сырьевой муки, т/м 3 (зависит от величины давления, создаваемого находящимися в силосе материалами, см. табл. 8.10).

Необходимо учитывать среднее давление материала.

Насыпная масса сырьевой муки (т/м 3 ) и ее изменение в зависимости от величины давления, действующего на материал

Сокращение геометрических размеров при сушке пиломатериала

После распиловки бревна дальнейшая переработка пиломатериалов должна осуществляться после процесса сушки. Пиломатериалы естественной влажности невозможно качественно прострогать. Остается ворсистость, особенно в области сучков. Еще одно преимущество сухой древесины – ее существенно более высокая прочность и стойкость к гниению.

На сегодняшний день существует несколько технических решений, которые позволяют во многом упростить процесс сушки и получить качественный сухой пиломатериал:

1. Сушильные камеры, которые ускоряют процесс сушки путем воздействия высокой температуры на древесину.
2. Паровое отопление, которое понижает влажность воздуха в отапливаемом помещении. В таком помещении древесина будет сохнуть летом до 10% и зимой до 6%.

Процесс сушки древесины проходит под влиянием трех процессов:

  • атмосфера, которая принимает пар;
  • энергия, под воздействием которой происходит испарение;
  • движение воздуха.

Сначала древесину покидает свободная влага. После ее удаления влажность достигает 25-30%. При этом геометрические размеры не изменяются. Связанная вода, которая осталась в заготовке, требует большего количества энергии для её удаления. Чем меньше становится влажность древесины, тем больше энергии для её удаления требуется. В конце процесса сушки влажность пиломатериала должна быть сравнима с влажностью окружающего воздуха.

Существуют несколько режимов сушки пиломатериалов:

  • Ускоренная сушка с помощью специального устройства – предсушилки, где воздух прогоняется вентилятором, что заставляет его проходить через штабель.
  • Обыкновенные сушильные камеры – представляют собой стационарные камеры с вентиляторами, устройствами для нагрева воздуха, регуляторами влажности и управления потоком воздуха.
  • Солнечные сушилки – простая в строительстве камера, которая появилась в результате подорожания цен на энергию.
  • Вакуумное высыхание – специальная установка, где при помощи снижения давления воздуха понижают температуру кипения воды на величину менее 100°С.
Читайте так же:
Разрезные плиты для крепления откосов

Дерево – это природный материал, который из-за своей неоднородной структуры высыхает по-разному. В свою очередь и размеры изменяются также неравномерно. Например, если сушить пиломатериал до 8% влажности, то в длину он может уменьшиться на 1%, вдоль годовых колец – на 6-15%, а поперек – на 4-8%. Все это необходимо учитывать при проектировании и расчетах и первоначальном распиле бревна в заготовку. Например, для того чтобы получить размер 25*150 мм в сухом строганом виде заготовка должна соответствовать размеру 32*160 мм. Затраты на операции сушки и строжки доски, а также значительное уменьшение геометрических размеров вследствие испарения влаги и строгания заготовки обуславливают ее существенное удорожание (примерно в два раза) относительно доски естественной влажности.

Для более глубокого понимания темы, предлагаю вам ознакомиться с научной статьей, написаной доктором техничких наук, Калитевским Р.Е. “Особенности сушки пиломатериалов, выпиленных из различных зон бревна“, опубликованной в лесном журнале.

VII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум — 2015

ОПРЕДЕЛЕНИЕ УГЛОВ ЕСТЕСТВЕННОГО ОТКОСА СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

  • Авторы
  • Файлы работы
  • Сертификаты

Угол естественного откоса широко используется при проектировании оборудования для хранения, транспортирования и переработки сыпучих материалов. Численные значения угла зависят от аутогезия, внутреннего трения и плотности упаковки частиц [1, 2].

Целью данного исследования является экспериментальное определение углов естественного откоса углеродных наноматериалов, которые производятся в промышленных масштабах на ОАО «ЗАВКОМ».

Методика определения углов естественного откоса

Известны разные конструкции устройств для определения углов естественного откоса [3, 4, 5]. В данной работе углы определялись на установке [6], которая представлена на рис.1. Установка состоит из основания 1, направляющей 2 и цилиндра 3, на поверхности которого имеется шкала. Процедура определения угла естественного откоса заключалась в следующем: цилиндр в направляющей устанавливали на основание; в цилиндр засыпали исследуемый материал; цилиндр поднимали вверх и материал из трубы высыпался на основание, образуя конус из зернистого материала; затем

Рис. 1. Общий вид установки цилиндр 3 опускали вниз до момента касания с зернистым материалом; по шкале определяли высоту усеченного конуса H, при известных значениях диаметра нижнего основания Dи верхнего – dрассчитывали угол естественного откоса αест :

С каждым материалом проводили по три серии, т.е. каждый из соавторов проводил одну серию измерений. В каждой серии проводили по 10 опытов и полученные результаты обрабатывали по стандартным методикам.

Углы естественного откоса определяли для следующих углеродных наноматериалов:

«Таунит»; «Таунит – М»; «Таунит – МД». Результаты экспериментов приведены в табл.1.

Таблица 1. Значения углов естественного откоса.

Угол естественного откоса, град.

Как видно из табл. отклонения углов от средних значений, на наш взгляд, существенны. По всей видимости это можно объяснить неодинаковыми значениями насыпной плотности в разных опытах. Из этого можно сделать вывод о том, что методика определения углов и, вполне возможно, устройство нуждаются в доработке и строгой регламентации процесса подготовки материала к процедуре определения угла естественного откоса.

Список использованной литературы

1. Першин В.Ф. Расчет относительной плотности и координационного числа полидисперсного материала. Плоская задача/ Порошковая металлургия. — 1990. №3. — С.9-14.

2. Першин В.Ф. Расчет относительной плотности и координационного числа полидисперсного материала. Пространственная задача / Порошковая металлургия. — 1990. № 5. — С.14-18.

3. Першина С.В. К вопросу промышленного использования углеродных наноматериалов /

С.В. Першина, А.Г. Ткачев, А.И. Шершукова, В.Ф. Першин // Приборы. Издатель: ООО «Международное НТО приборостроителей и метрологов», 2007. № 10. – С57-60.

4. А.с. 1226000 СССР, МКИ 3 G 01В 3/56. Устройство для определения углов естественного откоса сыпучих материалов / В.Ф. Першин, Е.А. Мандрыка, А.Н. Цетович (СССР), 1986, Бюл. № 15.

5. А.с. 1472757 СССР МКИ 3 G 01 B 11/26. Способ определения угла естественного откоса сыпучего материала / Н.М. Казанский, А.Д. Ишков, В.Ф. Першин, А.Н. Цетович, Е.А. Мандрыка (СССР), 1989, Бюл. № 14.

Работа выполнена в рамках государственной поддержки проектов по созданию высокотехнологичного производства, Постановление Правительства РФ щт 9 апреля 2010г. № 218 (Договор № 02.П25.31.0123 от 14 августа 2014 года)

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector