Zabor-33.ru

Строительный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Угол естественного откоса схема

Закон сопротивления сдвигу для различных грунтов, характерные зависимости. Угол внутреннего трения и угол естественного откоса, трение и сцепление

Сдвиг – процесс изменения расположения частиц грунта под действием внешних сил.

Грунты в основании сооружений, а также при неодинаковых отметках их поверхности испытывают воздействие не только нормальных, но и касательных напряжений. Когда касательные напряжения по какой-либо поверхности в грунте достигают его предельного сопротивления, происходит сдвиг одной части массива грунта по другой.

Невозможно определить прочностные характеристики грунта в опыте на компрессионное сжатие. По этой причине используют схемы испытаний, в которых нагружение сопровождается развитием сдвиговых напряжений и деформаций.

Сопротивление грунта сдвигу (предельное) может быть установлено испытанием его образцов на прямой сдвиг (срез) путем трехосного сжатия, вдавливанием штампа с шаровой или конусообразной поверхностью, по результатам среза грунта крыльчаткой по цилиндрической поверхности и другими способами.

Если понятие прочности связного грунта не выходит за рамки традиционных представлений о прочности строительных материалов, то понятие прочности несвязных (сыпучих) грунтов требует дополнительных пояснений.

Механизм прочности несвязных грунтов заключается в следующем. Под действием сжимающих напряжений в грунте, в том числе вызванных его собственным весом, на контактных поверхностях минеральных частиц возникают силы трения, препятствующие взаимным перемещениям частиц. Кроме этого, между минеральными частицами, пересекающими условную плоскость, имеются зоны зацепления (взаимного проникновения), создающие нагельный эффект.

Таким образом, при сдвиге грунта по фиксированной плоскости возникает реакция, равная сумме сил трения по контактным поверхностям минеральных частиц. После преодоления сил трения происходит сдвиг грунта по фиксированной плоскости. При наличии зацепления между частицами сдвиг сопровождается переупаковкой минеральных частиц скелета грунта (рис. 3.6). Переупаковка скелета вызывает вначале доуплотнение грунта (дилатация), а при дальнейшем сдвиге – разуплотнение грунта (контракция).
В предельном состоянии сдвиг грунта по фиксированной плоскости происходит без увеличения сдвигающей нагрузки.

Рис. 3.6. Схемы дилатансионных явлений в песчаных и крупнообломочных грунтах:
а – исходное состояние; б – дилатация – доуплотнение от действия сдвиговых напряжений t;
в – контракция – разуплотнение под действием сдвиговых напряжений t; h – исходная высота образца; Δhd – уменьшение высоты образца за счет дилатации; Δhk – увеличение высоты образца за счет контракции

Таким образом, прочность несвязного грунта определяется уровнем действующих в нем сжимающих напряжений. Совершенно очевидно, что такой грунт не имеет прочности при одноосном напряженном состоянии, однако может обладать достаточно высокой прочностью при других видах напряженного состояния, которые возникают в грунтовом массиве при передаче на него нагрузок от фундаментов.

Сдвиг можно определить в лаборатории опытным путем с использованием сдвигового прибора для грунтов ненарушенной структуры (рис. 3.7).

Прикладываем Р1, затем прикладываем ступенями сдвигающую нагрузку (Т), происходит сдвиг (разрушение образца) при τ1. Берем второй образец с Р2 и получаем τ2.

Если мы проведем несколько таких опытов при различном вертикальном напряжении
σ = N /А, где А – площадь образца в плоскости среза, то получим, что чем больше σ, тем больше предельное сопротивление грунта сдвигу τ.

После проведения испытаний грунтов полученные зависимости подчиняются универсальному закону сдвига.

Книга: Стропальные и такелажные работы в строительстве и промышленности

Навигация: Начало Оглавление | Другие книги | Отзывы:

5.2. Характеристика и классификация перемещаемых грузов

В зависимости от вида, способа складирования и строповки грузы классифицируются на следующие группы:

· штучные нештабелируемые грузы (металлоконструкции, дви­гатели, станки, машины, механизмы, крупные железобетонные изделия и т.д.). Данная группа грузов наиболее многочисленна и разнообразна по форме, поэтому единых типовых способов стро­повки, пригодных для всех грузов этой группы, не существует;

· штучные штабелируемые грузы (прокатная сталь, трубы, лесо- и пиломатериалы, кирпич, шлакоблоки, типовые железобе­тонные изделия, плиты, панели, блоки, балки, ящики, бочки, изделия геометрически правильной формы и т.д.);

· насыпные грузы (уголь, торф, шлак, песок, щебень, це­мент, известь, металлическая стружка и т.д.). Они транспортиру­ются в таре, грейферами, транспортерами и др. Складируются в штабеля, определяющиеся углом естественного откоса материала и ограничивающих поверхностей;

· полужидкие пластичные грузы — грузы, обладающие спо­собностью некоторое время сохранять приданную им форму или с течением времени затвердевать (растворы, бетон, известковое те­сто, битум, смазывающее вещество и др.). Такие грузы транспор­тируются в специальной таре;

· жидкие грузы — грузы, не имеющие определенной формы (вода, жидкие горючие, кислоты, щелочи, мастики и т.д.). Они транспортируются в бочках, бидонах, бутылях, цистернах, ков­шах и т.д.;

Читайте так же:
Как клеить пенопласт откосы

· газообразные грузы. Такие грузы транспортируются под давлением в баллонах, других сосудах и трубопроводным транс­портом.

В зависимости от массы грузы подразделяются:

· на легковесные — до 250 кг (войлок, кожа, пакля, фанера, сухая штукатурка, легкие детали машин и др.);

· тяжеловесные — до 50 т. К ним относятся все штабели­руемые, насыпные, полужидкие, жидкие и нештабелируемые грузы;

· весьма тяжелые — более 50 т. К ним относятся штучные не­штабелируемые грузы. Строповка этих грузов разрешается только стропальщикам высокой квалификации;

· мертвые грузы — особая категория грузов неизвестной мас­сы. Мертвыми считаются грузы, закрепленные на фундаментах анкерными болтами, зарытые в землю, примерзшие к земле, при­жатые другим грузом, а также поднимаемые при косой чалке. Под­нимать мертвые грузы краном запрещается.

В зависимости от формы и размеров грузы подразделяются:

· на габаритные — грузы, размеры которых не превышают га­бариты подвижного состава железных дорог, а для автомобильно­го и другого вида наземного безрельсового транспорта — норм, установленных Правилами дорожного движения РФ;

· негабаритные — грузы, размеры которых превышают габа­риты подвижного состава железных дорог или наземного безрель­сового транспорта.

Для подъема груза должны быть известны его масса и схема строповки.

Если неизвестна масса груза, который необходимо транспорти­ровать, то стропальщик должен прекратить работу и поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство ра­бот кранами.

Перемещение груза с неизвестной массой недопустимо. Для перемещения груза необходимо определить его фактическую массу.

Удельный вес, кг/м 3 , наиболее часто встречающихся материалов

Грохочение и грохоты

Грохот — одно или несколько вибрационных сит (решёт) для разделения сыпучих материалов по размерам кусков или частиц (фракций).

Грохочению подвергают твердые полезные ископаемые, строительные материалы, абразивные материалы, твердое вторичное сырье, некоторые виды растительного сырья. Среди всех видов материалов, которые подвергаются грохочению, доминируют руды черных и цветных металлов и нерудные полезные ископаемые (уголь, граниты, известняки). По приближенной оценке, ежегодно в мире подвергают грохочению около 2 млрд. тонн твердого сырья.

Разделять по крупности сыпучие материалы, которые представлены частицами различного размера, необходимо для технических целей, когда требуется получить сырье определенного диапазона крупности (варианты «от и до», «не крупнее, чем», «не мельче, чем»). В простейшем варианте в результате грохочения на одном сите получают два продукта – крупный (надрешётный, верхний) и мелкий (подрешётный, нижний).

Операции грохочения, как правило, применяются в связке с процессами дробления (дезинтеграции).

Операции грохочения, как и другие методы сортировки по крупности, применяют в основном для решения следующих задач:

  1. Для выделения из потока дробленой (дезинтегрированной) горной массы фракции сырья определенной крупности, которая требуется для последующих технологических операций или для возврата крупной фракции на додрабливание (так называемый, замкнутый цикл дробления)
  2. Для выделения товарных продуктов заданных классов крупности. Например, для получения узких фракций крупности строительного щебня или абразивных материалов.
  3. Для разделения сырья на параллельные потоки и последующей переработкой материала различной крупности по разным технологиям. Практикуется, например, при обогащении руд редких металлов, алмазных руд, при глубокой переработке твердых промышленных и бытовых отходов.

Принцип работы грохотов

Процесс грохочения реализуют с применением специальных машин – грохотов. В горно-перерабатывающей промышленности самыми распространенными грохотами для классификации сухих материалов являются вибрационные машины на пружинных опорах с одной или несколькими прямоугольными просеивающими поверхностями (ситами), установленными в открытом со стороны разгрузки коробе. Если сит несколько, т.е. грохот многоситный, сита располагаются одно под другим, от крупного к мелкому. Вибрация короба обеспечивается дебалансными вибровозбудителями, которые крепятся на коробе грохота и приводятся в движение асинхронными электродвигателями. В настоящее время самой распространенной конструкцией вибрационных приводов (виброблоков) грохотов является посадка двигателя на одном валу с дебалансом. Обычной скоростью вращения двигателя вибропривода является 1000 об/мин., реже 1500 об/мин. Несмотря на то, что известных конструкций вибрационных грохотов существует множество, в современной практике горной промышленности массово используют два основных типа вибрационных грохотов, отличающихся типом колебаний.

Виды грохотов

Инерционные грохоты


Первый, так называемый, инерционный тип грохотов оснащен одним виброприводом, сообщающим грохоту орбитальные колебания в вертикальной плоскости. Для транспортировки материала по ситу короб инерционного грохота устанавливают под углом 7-17 град. к горизонту.

Cамобалансные грохоты

Второй тип грохотов, так называемый самобалансный или самосинхронизирующийся, оснащается двумя виброприводами, работающими в противофазе и создающими прямолинейные колебания короба. Это тип грохотов обеспечивает классификацию и одновременную транспортировку материала по ситу и поэтому может устанавливаться либо горизонтально, либо под небольшим углом к горизонту. Самобалансные грохоты обеспечивают несколько большую точность (эффективность) разделения по крупности и требуют меньшей конструктивной высоты для установки, чем инерционные грохоты, однако потребляют электроэнергии на 10-20% больше.

Читайте так же:
Угол естественного откоса овса

Для повышения эффективности грохочения руд, содержащих глинистые и мелкозернистые частицы, иногда применяют «мокрое» грохочение с использованием большого количества воды, подаваемой на сито. При этом надо решать проблемы последующего обезвоживания продуктов грохочения и повторного использования воды.

Существует много типов просеивающих поверхностей вибрационных грохотов. Самыми распространенными являются сита с квадратными или прямоугольными отверстиями (ячейками). Сита являются быстро изнашивающимся элементами конструкции грохота. Поэтому их изготавливают из износостойких материалов:

  • из стали;
  • из стали, футерованной резиной;
  • из специальных сортов полиуретана.

Износостойкость сит растет в приведенном ряду от стали к полиуретану, также в этом ряду растет стоимость сит.

Современные вибрационные грохоты способны перерабатывать сырье крупностью от 300 мм до 0,3 мм. Площадь сит промышленных грохотов варьируется от 0,5 до 20 кв.м. Производительность грохотов в зависимости от их типоразмера и свойств перерабатываемого сырья составляет от 0,3 до 1200 т/час по исходному питанию.

НПК «Механобр-техника» предлагает к поставке грохоты различной конструкции, производительности и площади просеивающей поверхности. Использование большого опыта в производстве агрегатов для грохочения позволяет нам создавать машины, которые отличаются от представленных на российском рынке аналогов более высокой эффективностью работы, длительным межремонтным периодом. Многие вибрационные грохоты нашего производства являются единственными в своем роде устройствами, позволяющими решать сложные задачи. Со всеми типоразмерами грохотов можно ознакомиться в Каталоге оборудования.

Литература:

Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых. — М.: Недра, 1990, 300 с.

Вайсберг Л.А., Рубисов Д.Г.: Вибрационное грохочение сыпучих материалов. – Механобр, 1994. — 47 с.

Вайсберг Л.А., Картавый А.Н., Коровников А.Н. Просеивающие поверхности грохотов. — СПб.: ВСЕГЕИ, 2005. 252 с. ISNB 5-8198-0074-5.

Блехман И.И. Теория вибрационных процессов и устройств. – СПб., ИД «Руда и Металлы», 2013. – 640 с. ISBN 978-5-98191-074-6.

Федотов К.В., Никольская Н.И. Проектирование обогатительных фабрик. — М.: Горная книга, 2012. — 366 с. ISBN 978-5-98672-282-5.

Пелевин А.Е. Вероятность прохождения частиц через сито и процесс сегрегации на вибрационном грохоте // Известия вузов. Горный журнал. – 2011, № 1, с. 119-129. ISSN 0536-1028.

Вайсберг Л.А., Устинов И.Д. Промышленное и лабораторное оборудование для обогащения природного и техногенного сырья // Обогащение руд, 2010, № 5, с. 25-28. ISSN 0202-3776.

Иванов К.С., Карапетян К.Г., Устинов И.Д. Влияние факторов вещественного состава сырья на показатели вибрационного грохочения // Маркшейдерия и недропользование, 2013, № 2, с. 25-29. ISSN 2079-3332.

Вайсберг Л.А., Иванов К.С., Мельников А.Е. Совершенствование подходов к математическому моделированию процесса вибрационного грохочения // Обогащение руд, 2013, № 2, с. 22-26. ISSN 0202-3776.

Подвал/цоколь под эксплуатируемым домом – углубляемся правильно

Выбираете энергоэффективные решения?

Обратите внимание на геотермальные тепловые насосы FORUMHOUSE

Геотермальный тепловой насос EU (старт/стоп)

Геотермальный тепловой насос IQ (псевдоинвертор)

Геотермальный тепловой насос IQ (инвертор)

В идеале, с целесообразностью возведения цокольного этажа или подвала определяются еще на этапе проектирования, и строительство ведут с соблюдением определенной технологии. В реальности же необходимость в дополнительном помещении может возникнуть значительно позже, когда приобретается дом, требующий капитальной реконструкции, или появляется возможность провести желанные удобства в свой собственный. Не у всех есть возможность строить отдельное техническое помещение или выделить под него комнату, иногда реальнее углубиться и возвести подвал. Вот и среди пользователей портала FORUMHOUSE есть умельцы, решающие такие задачи с положительным результатом. В этой статье мы расскажем, как строить подвал под дом.

Как выкопать подвал в готовом доме

Сразу стоит оговориться, что возможность строительства подвала под стоящим домом зависит от типа фундамента. Ленточный, свайный или свайно-ростверковый допускает подобные манипуляции, с плитным ничего не получится. И дело даже не в титанических усилиях, которые нужно приложить, чтобы демонтировать даже часть плиты, а в том, что нарушение целостности – это потеря несущей способности. Имеет значение и тип коробки – под каменной конструкцией можно обустроить подвальное помещение, но подвести под стены цокольный этаж не получится, тогда как сруб или дом из бруса реально «вывесить» и поднять за счет цоколя. Еще один важнейший параметр – тип грунта и уровень грунтовых вод. Если УГВ высокий, углубление будет максимально осложнено, а то и невозможно. Твердопластичная глина же означает, что копать придется долго и нудно, использовать лом или перфоратор, так как придется буквально «выгрызать» каждый кусок.

Читайте так же:
Чем укрепляют откосы по дороге

Основное отличие строительства подвала в готовом жилом доме от строительства первым этапом – ручной труд: и выкапывать, и выбирать землю, и заливать раствор придется своими силами, без привлечения спецтехники. Поэтому трудно, долго, сложно, но можно, что и доказано нашими умельцами.

Как построить подвал в построенном доме: личный опыт

Исходные данные: ленточный фундамент 7×10метров, заглублен на 70 см в глину (или на 120 см от земли), ширина – 40 см, арматура диаметром 16 мм, два ряда по две линии. Масса дома – около 120 тонн. Грунт – твердопластичная глина (после снятия плодородного слоя 40-50 см, выбивали фундамент ломом, копать лопатой было невозможно), УГВ ниже семи метров. Буду заглублять подвал ниже залегания основания фундамента, согласен, что правильно и проще рыть котлован сразу, но что имеем, с тем и работаем.

Чтобы не наделать ошибок, alex_gagra создал тему на форуме, в которой попросил у более опытных товарищей объяснить, как как роется подвал, прояснить технологию, и на его просьбу откликнулись. Процесс сводится к ручному рытью котлована нужной глубины и последующему бетонированию стен и пола. Бетонирование необходимо для сохранения несущей способности фундамента и компенсации бокового давления. Самый важный вопрос – на каком расстоянии от подошвы фундамента должен быть выкопан котлован и залита стена. Ответ дал один из участников обсуждения.

Копать от подошвы существующего фундамента разрешается в 30-ти градусной зоне от горизонтали подошвы. Это самый простой способ, получится форма вынутого грунта, соответствующая перевернутой усеченной пирамиде от подошвы фундамента.

В другой теме ответ на этот же вопрос немного отличается.

От вертикали ленты откладывайте вниз угол 45 градусов. Это опорная часть грунта, на которой стоит лента, трогать ее нельзя.

В принципе, верны оба варианта, только первый оправдан при твердопластичных глинах с низким УГВ, но следует хорошо перестраховаться и сделать угол побольше, если почвы более рыхлые.

Учтя советы бывалых, alex_gagra перед началом работ нарисовал план-схему устройства подвала.

И воплотил ее в жизнь – отступили по метру от фундамента, вырыли по периметру траншею до уровня подошвы, высота от уровня земли до плит перекрытия составила 2,2 метра. Собрали опалубку шириной 20 см, из ОСП (одна стена), связали арматурный каркас, залили бетоном посредством миксера (удалось смастерить приемник вместо перетаскивания ведрами). На этом первый этап закончился, бетон оставили для созревания. Через две недели стройка вошла во вторую фазу – откопали оставшийся грунт, залили ленту под перегородку. Под опалубкой – ни трещин, ни сырости. Пол в дальнейшем решено выложить плиткой.

Способы фиксации и укладки грузов для автомобильных перевозок

Укладка грузов — простой, на первый взгляд, процесс. Однако немногие транспортники сегодня знакомы с правилами проведения этих работ. Это приводит к материальным потерям, травматизму, медленной погрузке и разгрузке. Поэтому перевозчики и отправители должны знать, как правильно укладывать грузы и овладеть правилами их удержания.

Общие требования

При хранении однородные грузы укладывают в стеллажи по обе стороны прохода — это сокращает путь перевозки. Если одна ячейка мала, остатки размещают в секции выше по вертикали.

На верхних ярусах раскладываются грузы более длительного хранения, а также те, которые отпускаются со склада в количестве грузового места или поддона.

Способы укладки грузов должны соответствовать таким требованиям:

  • обеспечивать устойчивость;
  • делать возможным применение технических средств при погрузочно-разгрузочных работах;
  • быть безопасными для персонала, работающего рядом.

При складировании в помещениях и на предназначенных для этого открытых территориях, кроме того, соблюдают такие правила укладки грузов:

  • делать возможным применение средств индивидуальной защиты;
  • не мешать работе пожарной техники;
  • не препятствовать циркуляции воздуха в закрытых складах;
  • не нарушать требований относительно охранных зон, линий электропередач, других коммуникаций.

Площадка, где складируют материалы, должна быть устойчивой, с уплотненной поверхностью. Зимой эти территории тщательно зачищают от снега, льда.

Читайте так же:
Отличие отлива от откоса

Запрещено:

  • прислонять грузы к заборам;
  • укладывать в штабель грузы в сломанной, порванной таре;
  • ставитьштабеля друг к другу вплотную, что опасно обвалами.

Правила укладки

В разных странах применялись разные требования к складыванию и креплению грузов. Однако в конце 2000-х специалисты разработали две методики. Они изложены в следующих материалах:

  • Руководство по укладке грузов в грузовые транспортные единицы ИМО/МОТ/ЕЭК ООН.
  • Европейский стандарт EN 12 195 и EN 12 195: 2010.

В России такие стандарты тоже отсутствуют. И эти источники могут быть использованы для работы с грузами. Однако некоторые требования все же должны обязательно выполняться. Так, следует обращать внимание на маркировку поверхности тары.

Грузы с большей массой и размером размещают внизу, поближе к продольной оси кузова или прицепа. Это позволяет сделать автомобиль более устойчивым, управляемым, способствует лучшему торможению, а также влияет на допустимую полезную нагрузку транспорта.

В целом способы укладки зависят от параметров, прочности упаковки и свойства перевозимых продуктов.

Ящики, киповые грузы

Тяжелые ящики располагают снизу, легкие — сверху. Между слоями укладывают настил из досок. Пустое пространство заполняют меньшей тарой. Если все емкости одного размера, их располагают так, чтобы первый ярус был ровным.

Картонные ящики, чтобы повысить устойчивость, складывают по принципу кирпича, когда верхние кладут на стыке нижних. Если планируется пакетная перевозка в ящичной таре, то грузы надежно скрепляют.

Кипы и тюки складывают плашмя, ровными слоями. Если предстоит размещение других грузов поверху, на последний ярус настилают прочные доски.

Катно-бочковые и цилиндрические грузы

Их располагают горизонтально или вертикально — в зависимости от конструкции тары, ее вида и схемы погрузки. Горизонтальную укладку начинают от середины к бортам. Ряды делают ровными, особенно если формируют следующие ряды. Если ввиду особенностей конструкции кузова укладка ровного ряда груза невозможна, оставляют свободное пространство и заполняют его сепарационными материалами. Бочки с легковоспламеняющимися жидкостями кладут в один слой пробками вверх.

Для грузов в бочках используют стойки. К этим устройствам выдвигаются следующие требования:

  • поперечная блокировка против крутящих сил;
  • способность выдерживать боковое усилие ½ максимального веса груза на половине высоты загрузки над платформой автомобильной техники.

Барабаны, бочки, трубы укладывают ровными ярусами или тройником, тару в форме конуса — пятериком.

Длинномеры

Стальной прокат, лесоматериалы, трубные изделия и другие длинномерные грузы размещают так, чтобы они были одинакового размера в каждом ряду. Те, что длиннее, находятся снизу. При перевозке лесоматериалов сочетают комель-вершина.

Штабельная укладка

Укладка грузов в штабели производится так, чтобы те были устойчивыми, соблюдая при этом допустимую высоту. Это величина определяется свойствами товара и упаковки, возможностями штабелера, предельной нагрузкой на пол, высотой помещения или кузова. При хранении на складе максимальная высота не должна превышать 6 длин меньшей стороны основания неразборной тары, и не больше 4,5 — складной.

Различают три вида такого метода укладки:

  • прямая — используется для бочек и ящиков одного размера, когда емкостьставится точно на другую;
  • перекрестная клетка — применяется для разноразмерных ящиков, каждый из которых в верхнем ряду устанавливается поперек нижнего;
  • обратная клетка.

Грузы в ящиках и мешках, не собранные в пакеты, укладывают в перевязку. Через каждые два ряда используют рейки (горизонтально), через 5 рядов мешков — доски. При ручной кладке допустимая высота штабеля с ящиками весом до 50 кг и мешками до 70 кг составляет не более 2 метров.

Штабель из бочек, уложенных на бок, не должен превышать трех ярусов. Крайние ряды подклинивают, а между ними используют прокладки. Вертикальная установка не допускает более двух слоев емкостей.

Навальные грузы формируют в штабеля, с углом естественного откоса для таких продуктов. При необходимости вокруг устанавливают защитные решетки.

Размещение грузов в контейнерах

Контейнерную тару заполняют до допустимого показателя брутто, не считая собственной массы тары. Грузы в них не должны ерзать при транспортировке, но размещаются равномерно. Внутри оставляют пространство 3–5 см между грузовыми местами и дверью, делая возможным свободное открытие двери.

Оградительные щиты, упорные буксы, распорные рамки из досок используются для фиксации внутри тары. Между штабелями груза оставляют зазоры, то же — между грузами и стенками. Крепление выполняют таким образом, чтобы исключить повреждение контейнера. Не используют для этого гвозди, скобы. Снизить удельную нагрузку на дно позволяют подкладки, стандартные поддоны.

Читайте так же:
Крутизна откосов насыпей принимается

Методы удержания

Крепление при укладке груза в кузов автомобиля помогает избежать потерь вследствие перемещения и опрокидывания перевозимой продукции, проводится несколькими способами.

Блокировка

При этом способе укладки груз располагают вплотную к стационарным конструктивным элементам — передним, боковым бортам, стойкам, к фиксирующим или блокирующим конструкциям, встроенным в автомобиль, которые призваны исключать любое смещение в горизонтальной плоскости.

Количество зазоров, которые при этом образуются, минимизируют. К переднему борту груз придвигают вплотную или используют прокладочные материалы, ликвидируя тем самым пустоты. Промежутки между грузовыми местами также заполняют, для чего используют, например, порожние поддоны.

Объем свободного пространства в общем не должен быть больше 15 см, что соответствует высоте стандартного поддона.

Блокировка прокладочным материалом

По этому методу упаковки располагают вплотную к блокирующим устройствам и между собой. Если груза для этого недостаточно, пустое пространство заполняют прокладочным материалом. Тогда возникает сжимающее усилие, величина которого пропорциональна общему весу перевозимого.

Возможные прокладочные материалы:

  • грузовые поддоны;
  • надувные подушки, наполненные сжатым воздухом (не используются вплотную к двери, нежесткой поверхности, перегородкам);
  • блокирующие распорки (устанавливаются под прямымуглом к грузу, чтобы выдержать наибольшее давление).

Уступ

Метод работает за счет разной высоты слоев. Для этого под грузовую секцию устанавливают, например, поддоны, поднимая ее и создавая уступ. Ступенька исполняет роль блокировочного элемента. Если упаковка недостаточно жесткая и стабильная, дополнительно устанавливают панели, в качестве которых тоже могут использоваться грузовые поддоны или щиты.

При этом методе блокировки в задней части за последней заблокированной секцией должны находиться, по меньшей мере, две нижележащие секции.

Доски на платформе и колодки

Если состояние настила грузовой платформы позволяет, к ней гвоздями прибивают блокировочные деревянные доски.

Колодками пользуются при транспортировке грузов в цилиндрической упаковке или имеющих такую форму. Высота приспособления составляет не менее трети радиуса качения, если груз не увязывается сверху, а когда скреплен цепью, тросом и т. д. — от 20 см. При этом угол ската составляет 37° в сторону фиксируемых ей предметов. Сама же колодка в сечении представляет собой прямоугольный треугольник со сторонами в пропорции 3, 4, 5. Располагают ее так, чтобы угол 90° был направлен вверх.

Увязка

При этом способе фиксации грузы стягиваются или прижимаются к платформе ремнем, цепью, тросом или другими подобными изделиями. Крепежные приспособления используют таким способом, чтобы они контактировали только с грузом или точками крепления и не изгибались по верху нежестких предметов, боковых перемычек и др.

Различают несколько способов увязки:

  • поверху — ремнипроходят по верхней части закрепляемых предметов;
  • петлевая — груз крепится к одной из сторон кузова;
  • рессорная — охватываются углы перевозимых предметов или всего яруса;
  • круговая (диагональная, горизонтальная, вертикальная) — объединение нескольких упаковок;
  • прямая — через крепежные кольца и элементы крепления на кузове автомобиля.

Запирание

Грузовые контейнеры, съемные кузова, чья масса превышает 5,5 т, перевозятся на транспорте, оснащенном поворотными замками. Такие устройства устанавливаются во время изготовления автомобилей, прицепов, или же встраиваются в процессе модернизации. Для каждого контейнера используют не менее четырех замков.

Проверка крепления грузов

После укладки грузы проверяют на прочность крепления методом инспекции. Для этого тестируют и в случае необходимости меняют силу натяжения, рассчитывают эффективность. Если того требуют правила перевозки, оформляют необходимые свидетельства.

При быстрой проверке внимание уделяют:

  • соответствию методов крепления;
  • исправности крепежных средств и материалов;
  • состоянию груза и упаковки, дефекты в которых могут повлиять на качество фиксации;
  • правильности размещения перевозимого.

Программы для разработки схем

Чтобы упростить задачу по перевозке и избежать перегруза фур, компании используют специальные программные продукты. С их помощью разрабатываются схемы укладки грузов. Оператор вводит параметры автомобиля и прицепа, массу и размеры упаковок, порядок выгрузки, весовые ограничения автомагистралей. Приложение проводит расчеты, и выдает оптимальное решение — с учетом правил, технических ограничений и других факторов.

Это позволяет, например, сократить временные затраты на погрузочно-разгрузочные работы, создание технологических карт. При этом объем перевозимого возрастает на 10–20%.

Правильная укладка и фиксация продукции не только сохраняет грузы целыми и невредимыми, но и выполняет еще одну функцию — снижает вероятность аварийной ситуации на дороге.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector